• So kommt die Sohle an den Schaft

    Die DESMA bei ELTEN

    Christoph Nordmann, 24.03.2017

Wie das Direktbesohlungsverfahren funktioniert

Ulrich Herholz meint „der Mensch ist nicht zu ersetzen“. Einen höheren Automatisierungsgrad sehe er nicht, sagt der Technische Gesamtleiter von ELTEN. Der 48-Jährige, seit 2004 bei uns tätig, verneint somit die Frage, ob in absehbarer Zeit nur noch Roboter die Arbeit in der Schuhfertigung erledigen. Gleichwohl spielen die elektronisch gesteuerten Geräte eine wichtige Rolle. An der Direktansohlungsmaschine des Herstellers DESMA, dem Zentrum der Produktion, sind die drei Roboter sogar knapp in der Überzahl. Die Kontrolle über die Fertigungsautomaten haben aber weiterhin zwei Wesen aus Fleisch und Blut: Maschinenführer wie Salvatore Rizzo, der schon vier Jahrzehnte bei uns arbeitet.

Wenn ein Paar Schuhe eine komplette Runde in der Maschine absolviert, vergehen zwischen acht und zehn Minuten. An den insgesamt vier Maschinen wird in zusammen elf Schichten gearbeitet. Tausende Paar Schuhe durchlaufen täglich die Direktansohlungsmaschinen. Die Kapazitäten werden voll ausgereizt – mehr geht erst, wenn die fünfte Maschine kommt.  Begrenzende Faktoren sind die einkalkulierten Werkzeug- und Formenwechsel – schließlich führen wir über 400 unterschiedliche Modelle! –  die zu einer Produktionsreduktion führen. Ein weiterer Einflussfaktor ist das Nachfüllen von Material. Technische Probleme sind selten.

Bei etwaigen Überlegungen, Maschinen zu modernisieren, sei immer auch zu bedenken, dass das Stillstandzeiten mit sich bringen würde, erklärt Ulrich Herholz. Die Anforderungen unseres Unternehmens an die neueste Maschine werden nach seiner Einschätzung mindestens für die nächsten fünf bis acht Jahre erfüllt. „Die älteste Anlage leistet sogar seit 1995 zuverlässig ihre Dienste und ist immer noch für den Einsatz tauglich“, sagt unser Technischer Gesamtleiter. Im Schuhmacherstädtchen Uedem werden in unseren Fertigungshallen also weiter Roboter und Mensch gemeinsam auf bewährte Weise dafür sorgen, dass verlässliches Schuhwerk für die Sicherheit von Beschäftigten produziert wird.

Doch welche Arbeitsschritte werden mithilfe der neuesten Direktansohlungsmaschine, für die ELTEN im Jahr 2014 rund zwei Millionen Euro investierte, eigentlich im Einzelnen erledigt? Das erklärt Ulrich Herholz:

Roboter im Rondell

  • „Zunächst sprüht der erste Roboter Trennmittel in das Werkzeug ein. Das verhindert die Anhaftung des Sohlenmaterials Polyurethan (PU), das im späteren Prozessschritt in die Form hineingespritzt wird. Das lässt sich in etwa vergleichen mit der Butter beim Backen, die dafür sorgt, dass der Teig nicht an der Kuchenform kleben bleibt.
  • Der zweite Schritt ist abhängig vom Sohlentypen, der gerade produziert wird. Wenn es sich um eine zweischichtige „PU/PU“-Sohle handelt, fährt das erste Spritzaggregat, das sogenannte RGE (Reaktionsgießeinheit), vor das Werkzeug und spritzt dort die Laufsohle ein.
  • Die Anlage fährt weiter bis zum ersten menschlichen „Bediener“. In oberer Position ist ein Leisten, etwa aus Aluminium. Von diesem zieht der Bediener einen fertig besohlten Schuhschaft aus der vorangegangenen Runde ab und packt ihn auf einen dafür vorgesehenen Wagen. Von einem anderen bereitgestellten Wagen nimmt er einen noch zu besohlenden Schaft und zieht ihn auf den Leisten auf.

Unsere Mitarbeiter greifen ein

  • Erneut dreht die Anlage weiter, nun in einen Schutzgitterbereich, wo der „Rau-Roboter“ steht – kombiniert etwa mit Stahlsohlensätzen, je nach Artikeltyp. Wenn also eine Stahlsohle gesetzt wird, greift der Roboter die Stahlsohle, lässt dort Schmelzklebstoff auftragen und drückt die Stahlsohle auf den Schaftboden, also auf die Brandsohle. In einem weiteren Schritt raut der Roboter gemäß der Sohlenkontur den Schaft an. Das geschieht mit einem Raustein, einem mit hoher Geschwindigkeit drehenden Werkzeug, das über den Schaft läuft und damit eine acht Millimeter breite Kante, vorrangig vom Lederschaft, abreibt. Sonst hätte das Polyurethan hinterher keine Haftung zum Schaft.
  • Anschließend kommt der zweite Bediener ins Spiel. Wenn es sich um einen Monoartikel handelt, kontrolliert er die Rauung des Schaftes beziehungsweise bei einer PU/PU-Sohle den Sitz der Laufsohle im Formennest. Ansonsten legt er eine Gummisohle ein oder eine vorgefertigte Sohle aus Thermoplastischem Polyurethan (TPU). Gleichzeitig ist dieser zweite Bediener unser Maschinenführer. Er bedient den Computer, hat also sozusagen die „Kommandozentrale“ bei sich und nimmt an der Anlage zudem qualitative Kontrollen vor.

Laufsohle und Schaft „feiern Hochzeit“

  • Im darauffolgenden Schritt sorgt das sogenannte Aktiviergerät – eine hochintensive Leuchtstoffröhre, die in die Maschine hineinfährt – für einen kurzen Moment für eine Oberflächentemperatur von 80 bis 100 Grad Celsius auf der eingelegten Sohle. Auf diese Weise verdampfen die eventuell noch vorhandenen Trennmittelrückstände auf der Sohle und im Formennest. Außerdem wird dadurch die Struktur der Sohlenoberfläche ein wenig erweicht, denn im Anschluss …
  • … fährt das zweite RGE an das Werkzeug heran und spritzt die Zwischensohle ein. Damit wird sozusagen die Hochzeit zwischen Laufsohle und Schaft vollzogen.
  • Danach dreht die Anlage bis zum Trennmittelroboter weiter. In dieser Zeit „reagiert“ das System „aus“, um eine Formstabilität zu bekommen. Schließlich öffnet sich das Formennest und der Prozess beginnt aufs Neue.“

23. März 2017 / von Christoph Nordmann